ເປັນເຄື່ອງມືການທົດສອບທີ່ຂາດບໍ່ໄດ້ໃນລະບົບໄຟຟ້າ, ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການວັດແທກຂອງເຄື່ອງທົດສອບແຮງດັນແລະຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ການດໍາເນີນງານທີ່ປອດໄພແລະການບໍາລຸງຮັກສາອຸປະກອນໄຟຟ້າ. ດັ່ງນັ້ນ, ຂະບວນການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບຢ່າງເຂັ້ມງວດແມ່ນສໍາຄັນສໍາລັບການຮັບປະກັນປະສິດທິພາບເຄື່ອງທົດສອບແຮງດັນທີ່ຫມັ້ນຄົງ. ບົດຄວາມນີ້ຈະເຈາະເລິກເຖິງຈຸດຄວບຄຸມຄຸນນະພາບທີ່ສໍາຄັນສໍາລັບການທົດສອບແຮງດັນຈາກສີ່ທັດສະນະ: ການກວດສອບການອອກແບບ, ການຄວບຄຸມຂະບວນການຜະລິດ, ການປັບສະເພາະ, ແລະການທົດສອບການປັບຕົວຂອງສິ່ງແວດລ້ອມ.
ການກວດສອບຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືໃນຂັ້ນຕອນການອອກແບບ
ພື້ນຖານຂອງຄຸນນະພາບເຄື່ອງທົດສອບແຮງດັນແມ່ນຢູ່ໃນການອອກແບບເບື້ອງຕົ້ນຂອງມັນ. ວິສະວະກອນຕ້ອງດໍາເນີນການຈໍາລອງ EMC (ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງແມ່ເຫຼັກໄຟຟ້າ) ແລະການວິເຄາະຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງວົງຈອນເພື່ອຮັບປະກັນວ່າເຄື່ອງມືສາມາດສົ່ງຂໍ້ມູນທີ່ຖືກຕ້ອງເຖິງແມ່ນວ່າໃນສະພາບແວດລ້ອມແມ່ເຫຼັກໄຟຟ້າທີ່ສັບສົນ. ຕົວຢ່າງ, ການອອກແບບຂອງວົງຈອນການແຍກແຮງດັນສູງ-ຕ້ອງປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານ IEC 61010 ເພື່ອປ້ອງກັນຄວາມຜິດພາດໃນການວັດແທກ ຫຼືແມ້ກະທັ້ງອຸປະກອນທີ່ເກີດຈາກການຮົ່ວໄຫຼ ຫຼືການແຕກຫັກ. ຍິ່ງໄປກວ່ານັ້ນ, ການເພີ່ມປະສິດທິພາບລະບົບຂອງໂມດູນການປະມວນຜົນສັນຍານດິຈິຕອນ (ເຊັ່ນ: ການນໍາໃຊ້ການກັ່ນຕອງໂດຍສະເລ່ຍເພື່ອສະກັດກັ້ນການແຊກແຊງຄວາມຖີ່ຂອງພະລັງງານ) ຍັງເປັນກຸນແຈໃນການປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງ.
ການຄວບຄຸມຂະບວນການໃນລະຫວ່າງການຜະລິດ
ໃນຂະບວນການຜະລິດ, ການຄັດເລືອກອົງປະກອບແມ່ນສາຍຫຼັກຂອງການປ້ອງກັນ. ຕົວຢ່າງ, ການບ່ຽງເບນເສັ້ນຊື່ຂອງ ADC (ອະນາລັອກ-ເປັນ-ຕົວແປງດິຈິຕອນ) ຈະຕ້ອງຖືກຄວບຄຸມພາຍໃນ ±0.01%, ແລະຄ່າສໍາປະສິດອຸນຫະພູມຂອງຕົວຕ້ານທານການເກັບຕົວຢ່າງຕ້ອງມີຫນ້ອຍກວ່າ 50ppm/ ອົງສາ . ການກວດສອບອັດຕະໂນມັດ optical (AOI) ໃນໄລຍະການປະກອບສາມາດກໍານົດຂໍ້ບົກພ່ອງຂອງ soldering ໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວ, ໃນຂະນະທີ່ benches ການທົດສອບທີ່ເປັນປະໂຫຍດ simulate ສະພາບການເຮັດວຽກທີ່ຮຸນແຮງ (ເຊັ່ນ: ແຮງດັນໄຟຟ້າເຂົ້າມາຢ່າງກະທັນຫັນຂອງ 120% ຂອງມູນຄ່າການຈັດອັນດັບ) ເພື່ອກວດສອບປະສິດທິພາບຂອງວົງຈອນປ້ອງກັນ. ເປັນທີ່ໜ້າສັງເກດ, ມາດຕະການປ້ອງກັນການໄຫຼຂອງໄຟຟ້າສະຖິດ (ESD) ໄດ້ຖືກຈັດຕັ້ງປະຕິບັດຕະຫຼອດຂະບວນການທັງໝົດ-ພູມຕ້ານທານການໄຫຼຕິດຕໍ່ຕ້ອງຕອບສະໜອງໄດ້ ±8kV.
ລະບົບ Calibration ແລະການຈັດການ Traceability
ແຕ່ລະເຄື່ອງທົດສອບແຮງດັນຜ່ານການປັບຕັ້ງຫຼາຍ-ຂັ້ນຕອນກ່ອນທີ່ຈະອອກຈາກໂຮງງານ: ທໍາອິດ, ເຕັມ-ຈຸດຂະຫນາດ-ໂດຍການ-ການປັບຈຸດໂດຍໃຊ້ແຫຼ່ງມາດຕະຖານ (ເຊັ່ນ: ແຫຼ່ງແຮງດັນທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາລະດັບ 0.01), ຕິດຕາມດ້ວຍການກວດສອບເສັ້ນຊື່ໂດຍໃຊ້ວິທີການປຽບທຽບ. ຂໍ້ມູນການສອບທຽບຕ້ອງຖືກອັບໂຫຼດໄປໃສ່ LIMS (ລະບົບການຄຸ້ມຄອງຂໍ້ມູນຫ້ອງທົດລອງ) ເພື່ອກວດສອບ ແລະຕ້ອງໄດ້ຮັບການກວດສອບຄືນໃໝ່ໃນທຸກໆ 12 ເດືອນ. ສຳລັບອຸປະກອນເຄື່ອນທີ່, ຕ້ອງມີການທົດສອບເພີ່ມເຕີມສຳລັບສູນ-ຈຸດລອຍໃນແບັດເຕີຣີ-ໂໝດພະລັງງານ (ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວຈະຕ້ອງໜ້ອຍກວ່າ ຫຼືເທົ່າກັບ 0.1%FS/ປີ).
ການປັບປຸງການທົດສອບການປັບຕົວຂອງສະພາບແວດລ້ອມ
ເພື່ອຮັບມືກັບສະພາບສະໜາມທີ່ສັບສົນ, ຜະລິດຕະພັນຕ້ອງໄດ້ຮັບການທົດສອບສາມຢ່າງທີ່ສົມບູນແບບ:
•ວົງຈອນອຸນຫະພູມແລະຄວາມຊຸ່ມຊື່ນ (-20 ອົງສາຫາ 60 ອົງສາ, 95% RH) ເພື່ອກວດສອບການຜະນຶກ;
•ການສັ່ນສະເທືອນກົນຈັກ (5-2000Hz ການສັ່ນສະເທືອນແບບສຸ່ມ) ເພື່ອປະເມີນຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງໂຄງສ້າງ;
•ການທົດສອບການສີດເກືອ (96 ຊົ່ວໂມງຢູ່ທີ່ 35 ອົງສາ) ເພື່ອປະເມີນຄວາມທົນທານຕໍ່ການກັດກ່ອນ.
ຄໍາຮ້ອງສະຫມັກພິເສດ (ເຊັ່ນ: ພະລັງງານນິວເຄຼຍ) ຕ້ອງການການທົດສອບພູມຕ້ານທານລັງສີເພີ່ມເຕີມ.
ແນວໂນ້ມອຸດສາຫະກໍາ ແລະສິ່ງທ້າທາຍ
ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບໃນປັດຈຸບັນກໍາລັງກ້າວໄປສູ່ຄວາມສະຫລາດ: ການຮຽນຮູ້ເຄື່ອງຈັກ-ລະບົບການບໍາລຸງຮັກສາການຄາດເດົາທີ່ອີງໃສ່ສາມາດກໍານົດທ່າອ່ຽງການອາຍຸຂອງເຊັນເຊີຢ່າງຕັ້ງຫນ້າ, ໃນຂະນະທີ່ເທກໂນໂລຍີ blockchain ຖືກໃຊ້ເພື່ອຮັບປະກັນການຂັດຂວາງ-ການຄຸ້ມຄອງຫຼັກຖານສະແດງໃບຢັ້ງຢືນການປັບທຽບ. ແນວໃດກໍ່ຕາມ, ຄວາມຂັດແຍ້ງລະຫວ່າງ miniaturization ແລະຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ (ເຊັ່ນ: ບັນຫາການຊົດເຊີຍອຸນຫະພູມໃນຊິບ-ຜູ້ທົດສອບລະດັບ) ຍັງຄົງເປັນສິ່ງທ້າທາຍທີ່ສໍາຄັນໃນອຸດສາຫະກໍາ.
ສະຫຼຸບແລ້ວ, ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບຂອງເຄື່ອງທົດສອບແຮງດັນແມ່ນເປັນໂຄງການທີ່ເປັນລະບົບທີ່ຕ້ອງການການຮ່ວມມືໃນທົ່ວຕ່ອງໂສ້ການສະໜອງທັງໝົດ, ຈາກ R&D ເຖິງ-ການບໍລິການຫຼັງການຂາຍ. ພຽງແຕ່ໂດຍການລວມເອົາການທົດສອບທາງດ້ານຮ່າງກາຍຢ່າງເຂັ້ມງວດກັບການຄຸ້ມຄອງດິຈິຕອນສາມາດຮັບປະກັນການວັດແທກທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ຢ່າງແທ້ຈິງສໍາລັບຄວາມປອດໄພຂອງພະລັງງານ.